- LOS COMPONENTES PARA LA PRODUCCIÓN DE BATERÍAS LLEGARÁN A LA FACTORÍA DE AUDI BRUSELAS EN TREN, EN LUGAR DE UTILIZAR TRANSPORTE CON CAMIONES
- ESTE CAMBIO PERMITIRÁ AHORRAR UNAS 2.600 TONELADAS DE CO2 AL AÑO
- EL PROYECTO SIRVE DE MODELO PARA CONSEGUIR UNA LOGÍSTICA SOSTENIBLE EN LA RED MUNDIAL DE PRODUCCIÓN DE AUDI
Madrid, 29 de junio, 2022. – Audi estrena un enfoque integral de la logística neutral en emisiones de carbono: los módulos y celdas de baterías procedentes de Hungría se transportarán a Bruselas en tren, en lugar de hacerlo en camión. Este cambio reducirá las emisiones anuales de carbono en unas 2.600 toneladas, y sirve como modelo para revolucionar, en la medida de lo posible, todos los envíos de componentes para la producción de baterías. La reducción de la huella ecológica de la compañía es el objetivo central del programa medioambiental Mission:Zero.
Es un logro importante en el camino de Audi hacia la sostenibilidad general: los componentes para la producción de baterías en la planta de Audi en Bruselas ya no se entregarán por camión desde Hungría, sino que llegarán por ferrocarril, con los trenes de DB Cargo. Esta medida reducirá radicalmente las emisiones de carbono, además de permitir una reducción de los costes. El cambio del medio de transporte para cubrir los trayectos entre Hungría y Bruselas, que se inició en mayo y está previsto que se complete a principios de 2023, es un anticipo: “Bruselas desempeña un papel pionero, pero hemos desarrollado este concepto de logística sostenible para los módulos y las celdas de las baterías en toda la red de producción de Audi”, explica Dieter Braun, responsable de la Cadena de Suministro de AUDI AG. En el futuro, esta solución se aplicará en todos los centros de producción en los que sea viable.
El cambio al ferrocarril reduce las emisiones y ahorra costes
El proyecto de Bruselas demuestra el inmenso potencial de este concepto de cadena de suministro. Hasta ahora, los módulos y las celdas de las baterías que se necesitaban en Bélgica para el Audi e-tron y el Audi e-tron Sportback se transportaban en camión desde el proveedor con sede en Hungría por una ruta de aproximadamente 1.300 kilómetros. Para satisfacer la demanda de la planta belga, entre doce y quince camiones atraviesan Europa a diario. La sustitución de esta caravana de camiones por el transporte ferroviario reducirá las emisiones de carbono en unas 2.600 toneladas al año. Siempre que es posible, Audi utiliza el servicio DBeco plus de DB Cargo; por ejemplo, para cubrir algunos tramos de la ruta entre Austria y Alemania. Este servicio funciona exclusivamente a partir de fuentes renovables como el viento, el agua o la energía solar, lo que hace que el transporte sea neutro en carbono. En Hungría y Bélgica Audi utiliza DBeco neutral. Con este servicio, la energía utilizada para el transporte se compensa mediante certificados climáticos, reduciendo las emisiones de carbono producidas en otras localizaciones.
Volker Germann, CEO de Audi Bruselas, explica la importancia de esta decisión para la factoría de Bruselas: “Nuestra fábrica ya es neutra en carbono desde 2018. También estamos trabajando para hacer que la cadena de suministro sea sostenible, con el fin de contribuir a la protección del medio ambiente a todos los niveles”. Una ventaja adicional de este cambio es que reduce los costes anuales del proceso en millones. Con el cambio al transporte por ferrocarril, además de disminuir las emisiones de carbono se optimiza todo el proceso de entrega a la planta de Bruselas.
El proveedor de los módulos de la batería que se fabrican en Hungría no tiene sus propias vías férreas. Por ello, el socio de AUDI AG en este proyecto, DB Cargo, ha puesto en marcha recientemente un centro logístico (CL) en las instalaciones de Györ. En el CL, protegido de las inclemencias del tiempo, los módulos de las baterías pasan de los camiones a lo vagones de ferrocarril, antes de emprender un viaje en tren de más de 1.000 km hasta Bruselas. En un principio, se construyó una pequeña nave en las inmediaciones de la planta de Audi en Györ, pero ya se está planificando una ampliación adicional. Para cumplir los exigentes requisitos de calidad y seguridad de los módulos y celdas de las baterías, el equipo de la cadena de suministro de Audi utiliza una plataforma de información digital y una tecnología especial de sensores que controlan la temperatura y los posibles golpes durante el traslado en los vagones.
Un concepto aplicable en toda la compañía
Está previsto que el cambio iniciado en Bruselas se extienda a toda la compañía en un futuro próximo. Los componentes de alta rotación, como los módulos y las celdas de las baterías, se entregarán por ferrocarril de forma cada vez más frecuente: en 2025, Audi pretende transportar estos componentes exclusivamente en tren. En la sede central de Audi en Ingolstadt, por ejemplo, todo está listo para la producción de baterías con módulos y celdas enviados por ferrocarril; las baterías se utilizarán después para fabricar modelos de Audi en la planta. Para ello se ha procedido a la instalación de nuevos equipos, además de recurrir a procesos desarrollados específicamente para este fin. Otras fábricas ya están preparadas para cambiar la forma de hacer los envíos de los componentes de las baterías y completarlos en ferrocarril. Del mismo modo, una gran parte de los productos ya terminados también se transportan en tren: en la actualidad, alrededor del 68% de los vehículos fabricados por Audi en Europa salen de las respectivas factorías por ferrocarril, una cifra que aumentará en el futuro.
Integración en el programa medioambiental Mission:Zero
Estos objetivos encajan con el programa medioambiental integral de la compañía, Mission:Zero, puesto en marcha por Audi con el objetivo de conseguir la neutralidad neta de carbono en todas las instalaciones de la compañía para 2025. Además de la descarbonización en el proceso de producción y la logística, el uso del agua, la eficiencia de los recursos y la biodiversidad son otras áreas de actividad clave dentro del programa Mission:Zero.
Fuente: Audi
Fotografía: Audi
