- DESDE 2003, FORD HA REDUCIDO EL RATIO DE BAJAS LABORALES EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UN 70 POR CIERTO GRACIAS A SUS ÚLTIMAS INVESTIGACIONES EN ERGONOMÍA, MEJORAS EN EL PROCESO DE ENSAMBLAJE Y LAS TECNOLOGÍAS QUE AYUDAN AL MANEJO DE OBJETOS PESADOS
- LOS ERGONOMISTAS DE FORD CUMPLEN UN PAPEL FUNDAMENTAL PARA REDUCIR LAS LESIONES A LOS TRABAJADORES AL GENERAR DATOS PARA PREDECIR EL IMPACTO EN EL FÍSICO QUE TIENE LA FABRICACIÓN DE VEHÍCULOS; DE PROMEDIO, SE REALIZAN MÁS DE 900 EVALUACIONES VIRTUALES DE LAS TAREAS DE MONTAJE PARA CADA UNO DE LOS LANZAMIENTOS
- FORD UTILIZA LA FABRICACIÓN VIRTUAL PARA CERTIFICAR EL PROCESO DE ENSAMBLAJE DE CADA VEHÍCULO ANTES DE QUE SALGA EL PRIMERO DE LA CADENA DE MONTAJE; LOS LANZAMIENTOS MÁS RECIENTES QUE SE HAN VISTO BENEFICIADOS DE ESTA TECNOLOGÍA SON EL NUEVO FORD MUSTANG, LA PICK UP F-150, EL EDGE Y EL EXPLORER
DEARBORN, Míchigan, 21 de Julio, 2015.- Desde 2003, Ford ha reducido el índice de lesiones en un 70 por ciento entre de sus 50.000 ‘atletas industriales’ en Estados Unidos y muchos más a nivel global, gracias a nueva tecnología ergonómica, ayudas en el manejo las estaciones pesados, rediseño de los puestos de trabajo y cambios basados en datos de algunos procesos productivos.
“En Ford nos referimos a los trabajadores de nuestras líneas de ensamblaje como ‘atletas industriales’ debido a la naturaleza del trabajo” dijo Allison Stephens, directora técnica para el ensamblaje ergonómico de Ford. “Hemos tomado decisiones acertadas gracias a las pruebas sobre ergonomía realizadas, encaminadas a hacer el proceso de producción del vehículo más seguro, lo que ha permitido una mayor protección para los empleados”.
Mientras los diseñadores de automóviles se centran en la imagen del vehículo y la experiencia de los clientes, los expertos en fabricación virtual de Ford lo hacen en dos puntos de gran importancia — factibilidad de producir el diseño y la seguridad de los trabajadores en las líneas de producción.
En los lanzamientos de los vehículos que se han producido en los últimos tres años, los ergonomistas virtuales de Ford han simulado el proceso de construcción usando pruebas en personas y virtuales para evaluar la exigencia física que supone fabricar cada vehículo. En un esfuerzo para reducir y ayudar en la prevención de la fatiga por el trabajo, la tensión y los daños, los datos recogidos son usados para guiar las soluciones de los ingenieros de manera previa a la implementación de tareas en las plantas de producción.
El núcleo virtual de las tecnologías de fabricación
En promedio, los ergonomistas de Ford realizan más de 900 evaluaciones virtuales de las tareas de ensamblaje por cada lanzamiento de vehículo, que se centran en tres puntos principalmente — la captura del movimiento del cuerpo completo, impresiones en 3D e inmersiones en la realidad virtual. Cada uno proporciona datos de gran relevancia para evaluar la seguridad del proceso de ensamblaje de los trabajadores, mientras mantienen un excelente nivel de calidad en los acabados para los clientes.
Los expertos en manufacturación virtual de Ford utilizan las siguientes herramientas:
- Captura de movimientos corporales genera datos sobre cómo un empleado mueve su cuerpo y realiza su tarea. A través de más de 52 capturas de movimiento de su brazo, espalda, piernas y torso, los ergonomistas pueden grabar más de 5000 puntos para evaluar la fuerza y la debilidad, el estrés en el trabajo y desequilibrios corporales. Una tecnología similar se usa con los deportistas profesionales para mejorar sus técnicas y les ayuda a prevenir lesiones.
- Impresiones en 3D son usadas por los ergonomistas para validar la separación de las manos en el proceso de ensamblaje del vehículo en instancias en las que una simulación virtual ofrece resultados poco claros.
- Realidad virtual inmersiva utiliza 23 cámaras de captura de movimiento para las inmersiones virtuales del empleado en su futuro puesto de trabajo. Posteriormente, estos son evaluados para determinar la viabilidad y exigencias de la tarea.
- “La tecnología de seguimiento de movimiento se ha usado durante más de 30 años con pruebas cuantificables de la técnicas de atletas para mostrar si son susceptibles de sufrir algún daño por un uso excesivo de la fuerza que pudiera provocar algún daño muscular”, dijo Gay Scheirman, vicepresidente de aplicaciones ingenieras y análisis de movimiento. “Utilizando una tecnología similar, Ford puede desarrollar espacios vanguardistas y seguros para sus trabajadores, y producir mejores vehículos para sus clientes”.
Los resultados del Programa de Manufacturación Virtual
A día de hoy, los ergonomistas de Ford han trabajado en el lanzamiento de más de 100 nuevos vehículos a nivel global utilizando herramientas de manufacturación virtual — los más recientes el Ford Mustang, el F-150, el Edge y el Explorer que se lanzará en 2016. A través de unas importantes investigaciones, no solo Ford ha conseguido una reducción de los ratios de lesiones en los trabajadores, sino que además ha conseguido una reducción del 90 por ciento de movimientos que puedan producir sobrecargas, dificultades en el movimiento de las manos y tareas que incluían una dificultad en la instalación de la pieza.
“En Ford, nuestro objetivo es dotar de un ambiente de trabajo sano, seguro y productivo en nuestras líneas de producción a nivel internacional”, dijo Michael Torolski, director ejecutivo de Ford e Ingeniero en Operaciones de Fabricación. “Los ergonomistas y el proceso de fabricación virtual ayudan a nuestra estrategia de reducir las lesiones y permite una temprana validación de los cambios en los procesos de producción”.
Texto y fotografías: Ford
