EQUIVALE AL PESO TOTAL DE 17 VEHÍCULOS VOLKSWAGEN TAIGO O DE CASI MEDIO MILLÓN DE BOTELLAS DE AGUA DE 1,5 LITROS
4.7.2022.- Desde hace más de una década, Volkswagen Navarra viene aplicando una política de reducción de residuos en todos los ámbitos de su producción, entre otras actuaciones, a través de su Proyecto Irati. En lo que va de año, la fábrica de Landaben ha conseguido ahorrar más de 20 toneladas de los plásticos que recibe en los embalajes y acondicionamientos de las piezas enviadas por sus proveedores, lo que equivale aproximadamente al peso de 17 Volkswagen Taigo, el último modelo de coche fabricado en esta factoría
El Proyecto Irati se enmarca en la estrategia Zero Impact Factory del Grupo Volkswagen cuyo objetivo es conseguir, para 2050, una producción neutra en impacto ambiental. El programa Irati, exclusivo de la factoría navarra, se vincula estrechamente con la subestrategia Zero Plastic Waste, cuyas directrices siguen todas las plantas del Consorcio, con el objetivo de llegar a emitir cero residuos plásticos para 2050.
De hecho, actualmente la mayoría de las fábricas del Grupo desarrollan programas similares al proyecto Irati que comenzó su andadura ya en 2009 y ha sido pionero en esta estrategia que ahora forma parte de las medidas de todo el Grupo.
“Lo que destaca a Volkswagen Navarra sobre el resto de las plantas es que el proyecto Irati surgió hace varios años y se ha ido replicando con la fabricación de cada nueva variante del Volkswagen Polo y de los nuevos modelos”, recuerda Ana Moreno, delegada de Medioambiente de la factoría navarra.
Casi medio millón de botellas de 1,5 litros de agua
En el período que va desde febrero de este año hasta la primera semana de junio, se han conseguido eliminar un total de 19.157 kg de material plástico de los embalajes (11.147 kg de piezas con embalajes ya modificados e introducidos, más otros 8.009 kg pendientes de aplicación). A estas 19 t, habría que añadir otros 2.072 kg de foam, por lo que el plástico total que la fábrica ha conseguido ahorrar se sitúa en 21.229 kg (21 t), equivalente a esos 17 Volkswagen Taigo o a 470.000 botellas de agua de plástico de 1,5 litros.
Para alcanzar estas cifras, el equipo de trabajo ha analizado 179 claves de piezas (variantes de una misma pieza), a unas diez piezas semanales.
Aunque en esta ocasión el foco no estaba en residuos procedentes de otros materiales, la revisión del grupo de trabajo Irati ha conseguido también la eliminación de 6 t (6.351) kg de cartón y papel, material que el comité se ha trazado como siguiente objetivo de análisis y reducción.
Sistemática del Proyecto Irati
En la actualidad, el Proyecto Irati cuenta con una metodología de trabajo muy bien definida, a través de la labor de un grupo integrado por representantes de los departamentos de Medioambiente, Calidad y Logística de la planta navarra. Las reuniones de este equipo, liderado por los responsables de las tres áreas, se producen todos los jueves y en ellas se analizan los embalajes y modos de acondicionamiento en los que se reciben las piezas de producción enviadas por los proveedores.
El trabajo inicial del programa surge del departamento de Logística que realiza un barrido de todas las piezas recibidas para su posterior montaje en la línea, a la vez que registra los pesos de los envoltorios en los que llegan. Una vez determinadas aquellas piezas con embalajes más pesados, establece la prioridad de la revisión de los materiales en los que vienen acondicionadas.
Son entonces los directores de Calidad, Javier Muñoz, y de Logística, Alfonso Eslava, quienes deciden las piezas que el comité Irati debe analizar para determinar de qué manera pueden eliminarse o reducirse los materiales de embalaje, en este caso, los plásticos. A continuación, desde Calidad contactan con el proveedor de esa pieza y se le solicita realizar una prueba real de traslado a planta de un contenedor con el mínimo material de embalaje posible.
Tras la prueba, los directores valoran si las piezas llegan en perfecto estado para ser ensambladas o no. En caso negativo, se valoran otras formas de embalaje más ecológicas. Si no sufren desperfectos, se solicita al proveedor la eliminación de los materiales con los que hasta entonces llegaban acondicionadas las piezas a la fábrica. De esta manera, además de reducir residuos plásticos, también se disminuye la utilización de otros materiales como la espuma de foam y el papel o cartón. Estas acciones tienen también su impacto positivo en el trabajo del personal de producción, encargado de retirar estos materiales, seleccionarlos por tipos de residuos y enviarlos a los contenedores adecuados de desecho.
Compromiso con el medioambiente
Ana Moreno describe el proyecto Irati como “un buen ejemplo de acción simplemente organizativa, donde se demuestra que trabajando en equipo y colaborando con nuestros proveedores se consiguen beneficios ambientales para ambas partes”.
Alfonso Eslava, director de Logística, destaca, por su parte, que “esta forma de trabajar nos permite ver las piezas in situ y tomar decisiones de una manera ágil. Es el camino correcto para seguir optimizando nuestros procesos y conseguir los objetivos medioambientales”.
Desde la dirección de Calidad, Javier Muñoz concluye que, “a través de esta actividad, retomada con intensidad en estos últimos meses, conseguimos optimizar los embalajes de las piezas recibidas y mantener los requisitos de calidad necesarios. Al mismo tiempo, demostramos, una vez más, el compromiso de nuestra fábrica con el medioambiente, al reducir considerablemente la carga generada por los residuos plásticos y utilizar los conocimientos adquiridos para proyectos futuros”.
Fuente: Volkswagen
Fotografía: Volkswagen
